El material de embalaje, especialmente el poliestireno expandido, es uno de los grandes obstáculos que se interponen a un futuro sin emisiones de carbono. APS desarrolló un modelo de suministro de embalajes alternativo para el sector de los electrodomésticos, el cual es más eficiente desde un punto de vista de los materiales, la logística y el medio ambiente.

El poliestireno expandido (EPS, por sus siglas en inglés) es un polímero sintético de hidrocarburo. Dado que genera una espuma ligera y rígida, con buena capacidad de aislamiento y una gran resistencia a los impactos, es un material ideal para el embalaje. Suele utilizarse para los productos de consumo eléctricos y alimentos, así como en la construcción, especialmente en los paneles de aislamiento de los edificios.

El proyecto APS, financiado con fondos europeos, se propuso alterar la cadena de suministro del sector de los electrodomésticos mediante la fabricación de componentes de embalaje sin moldes, «in situ» y «justo a tiempo». La sustitución de las piezas sólidas por películas a medida con múltiples capas resultó fundamental para desarrollar el concepto. APS probó con éxito su embalaje y «software» de diseño, además de desarrollar y probar prototipos de máquinas. Tras haber registrado dos patentes, el equipo ya está listo para poner a prueba su proceso a escala industrial.

La fabricación de EPS a partir de plástico granulado consume mucho gas, electricidad y petróleo crudo, así como importantes cantidades de agua. Debido a su volumen, los requisitos para transportar el material también son significativos y, dada la dificultad para hacer que el reciclaje sea rentable, el nivel de recuperación de materiales es muy bajo. El sistema multifuncional de APS puede instalarse al final de una cadena de fabricación para diseñar y fabricar componentes de embalaje sin que se necesiten moldes. El diseño de las piezas, que tarda entre uno y tres días, se realiza mediante un «software» especializado construido por el proyecto.

Posteriormente, los técnicos modifican la forma para que se adapte a las necesidades del aparato eléctrico. Las piezas tridimensionales de APS están formadas por envoltorios de burbujas herméticos fabricados a partir de un nuevo tipo de múltiples películas que se adaptan a las superficies de los electrodomésticos. En cambio, el EPS se basa en moldes y el tiempo necesario para fabricar piezas útiles nuevas de casi un mes y medio. APS descubrió que podían ahorrar entre un 20 y un 40 % de material por cada pieza de embalaje producida para los ámbitos de la electrónica de consumo, y los grandes y pequeños electrodomésticos.

Además, se calculó una reducción del 40 % en la huella de carbono y un ahorro del 30 % en costes gracias al sistema APS en comparación con el embalaje EPS tradicional. «La fabricación de embalajes “in situ” y “justo a tiempo” de APS revolucionará todo el sector del embalaje: el negocio, la tecnología y la sostenibilidad medioambiental. Por ejemplo, nuestro sistema elimina la necesidad de transporte para el suministro de embalajes y podría llegar a automatizarse completamente en un futuro, afirma Sergio Huarte Rodríguez, director de Agil Packaging System, empresa responsable del proyecto.

El equipo llevó a cabo pruebas de resistencia positivas en prototipos de piezas de embalaje fabricadas por APS, basadas en normas de calidad de los fabricantes de electrodomésticos establecidas por los polos tecnológicos. Por ejemplo, descubrieron que su embalaje resiste 900 kg de presión al apilarse en vertical o al golpearse con objetos cortantes, lo cual duplica el requisito de peso de cuatro unidades de frigoríficos apiladas.

APS reduce la cantidad del material que se necesita en cada artículo de embalaje producido para el sector de los electrodomésticos, por lo que reduce los costes y el impacto medioambiental. Es más, la película plástica con múltiples capas es más fácil de recuperar que el EPS. De este modo, el equipo planea llegar a acuerdos con la organización de reciclaje Ecoembes para que puedan depositarse en los contenedores de la vía pública (que son de color amarillo en España).

Además, se descubrió que producir el material del embalaje «in situ» reduce diez veces el transporte, en comparación con el EPS, en que cada planta de electrodomésticos necesita entre cuatro y ocho trayectos diarios para abastecerse del material. El equipo utilizará los resultados de la actual fase piloto para introducir mejoras en la maquinaria y el producto de cara a su comercialización. De hecho, trabajan con clientes potenciales del sector de los electrodomésticos, como BSH, SDA FACTORY y GM VENDING, en el marco de dos acuerdos de colaboración.