En la fábrica de Bauli en Castel d’Azzano, una nueva instalación centraliza y automatiza el paletizado de los productos de panadería. Las soluciones técnicas elegidas por Uteco Contec se combinan con la fiabilidad de la Modular Conveyor Platform de Interroll para gestionar hasta 2.000 cajas de producto por hora y responder con eficiencia a los picos estacionales.

Detrás de un panettone, un pandoro o una colomba que llegan puntualmente a los puntos de venta hay también una logística de final de línea capaz de trabajar con rapidez, precisión y continuidad. Este es el objetivo de la nueva instalación realizada por Uteco Contec para Bauli en la planta de Castel d’Azzano,en la que se han integrado las tecnologías más avanzadas de manutención de Interroll.

El proyecto se ha concebido para aumentar la eficiencia en la gestión de los flujos asociados a paletas de altura reducida, mediante la sustitución de la instalación anterior, que no era adecuada para soportar el nuevo rendimiento operativo y la flexibilidad exigidos por Bauli.

Uteco Contec analizó los flujos y diseñó, desarrolló y construyó toda la instalación, dotándola además de software para PC y PLC de gestión y control. Interroll contribuyó a la eficiencia de la instalación con la tecnología MCP (Modular Conveyor Platform), destinada a la manipulación de las cajas a su llegada a las islas robotizadas.

Desde las líneas de producción llegan diferentes tipos de embalajes: cajas americanas cerradas, «visual box» y «visual pallets», así como expositores destinados directamente al punto de venta.

El sistema debe identificarlos, manipularlos sin contacto y distribuirlos correctamente a las cuatro islas de paletización, en las que otros tantos robots antropomórficos recogen los embalajes y los colocan sobre las paletas.

Toda la instalación mide 80 por 30 metros y ocupa una superficie de más de 2.500 metros cuadrados. Está diseñada para gestionar europaletas, paletas industriales y paletas Düsseldorf. La instalación debe hacer frente a diferentes medidas, esquemas de paletización y modalidades de gestión.

Además, la instalación también prevé la inserción de separadores entre las distintas capas de cajas, para garantizar la estabilidad de las cargas paletizadas que alcanzan una altura de hasta dos metros y medio. Una vez completadas, las paletas procedentes de las cuatro islas son recogidas por un carrusel autopropulsado y dirigidas hacia dos líneas de enfajado.

A continuación tienen lugar las operaciones de etiquetado y apilado de algunos formatos antes de su traslado al almacén. La redundancia de las funciones principales contribuye a garantizar la continuidad operativa incluso en las fases de mayor intensidad productiva.

La sección de transporte de Interroll se extiende a lo largo de unos 65 metros lineales y está alimentada íntegramente a 24 V. La configuración incluye módulos rectos, curvas y un transferidor, con un total de unos 690 rodillos, 30 RollerDrive y 20 MultiControl. La tecnología de transporte permite alcanzar una velocidad de 0,6 metros por segundo y está dimensionada para soportar una capacidad de producción de hasta 2.000 cajas por hora.

Una configuración específica de la transmisión con correas PolyVee de tres nervaduras, solicitada por Uteco Contec y Bauli, garantiza una conexión especialmente estable entre los RollerDrive y los rodillos accionados, lo que contribuye a la regularidad del movimiento incluso en las condiciones de trabajo más exigentes.

La modularidad, el control preciso de los flujos y el transporte de acumulación sin presión permiten adaptar el sistema a las diferentes dimensiones y características de los envases. Una ventaja especialmente importante para Bauli, cuya producción debe hacer frente a los importantes picos estacionales relacionados con las fiestas de Navidad y Semana Santa.

«Llevamos más de veinte años colaborando con Bauli y esta fidelidad es para nosotros un motivo de orgullo que da testimonio de nuestra determinación en la búsqueda de la excelencia», comenta Alessandro Angiolini, Administrador y Director Comercial de Uteco Contec. «En este proyecto partimos de las necesidades operativas de la planta para desarrollar una solución totalmente integrada. La centralización del paletizado permite reducir la dispersión de las actividades, aprovechar mejor los espacios y los recursos, y gestionar desde un único sistema flujos que antes se distribuían en varias áreas. La colaboración con Interroll nos ha permitido además integrar una tecnología de manipulación fiable y acorde con el rendimiento exigido por Bauli».

«La plataforma modular de baja tensión (MCP) se ha configurado en función de las necesidades específicas de la planta y del perfil de los paquetes que se van a manipular», añade Julia Bonamici, Directora de Ventas de zona de Interroll Italia. «El resultado es un sistema compacto, modular y controlable, capaz de combinar velocidad, delicadeza en la manipulación de los paquetes y continuidad operativa. El diálogo constante con Uteco Contec y con los técnicos de Bauli ha sido determinante para identificar la solución más eficaz en cada fase del proyecto». También ha sido fundamental la coordinación entre el cliente final y los proveedores tecnológicos.

«Bauli y Uteco Contec han trabajado como un único equipo de proyecto», subraya Luca Ercolini, Responsable de Automatización de Bauli. «El diálogo directo y la disponibilidad de los técnicos nos han permitido abordar rápidamente las distintas necesidades que surgieron durante el desarrollo y la puesta en marcha. Hemos conseguido una instalación moderna, eficiente y diseñada en función de nuestros flujos de producción reales».

«En una aplicación destinada a soportar grandes volúmenes y picos estacionales especialmente intensos, la calidad de los componentes es decisiva», comenta Marco Tegazzini, Director de Proyectos de Ingeniería de Bauli. «Las soluciones de Interroll han demostrado ser sólidas, precisas y eficaces. La regularidad del movimiento y la fiabilidad de los componentes contribuyen tanto a la continuidad del proceso como a la facilidad de gestión de toda la línea».

Realizada en el plazo de aproximadamente un año desde el pedido, la instalación entró en funcionamiento durante el verano y se encuentra ahora en la fase final de pruebas. El proyecto demuestra cómo una colaboración basada en las competencias complementarias del cliente, el integrador y el proveedor tecnológico puede traducirse en una ventaja operativa concreta, al lograr mayor capacidad, mayor flexibilidad y un sistema de transporte preparado para acompañar a los panettoni, pandori y colombe en su viaje desde la fábrica hasta las mesas de los consumidores.